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| 현대위아는 자동차 동력을 바퀴로 전달하는 부품인 드라이브 샤프트와 휠 베어링을 일체화한 ‘기능통합형 드라이브 액슬(IDA)’을 세계 최초로 개발했다. (사진제공=현대위아) |
현대위아가 자동차의 구동축(드라이브 샤프트) 구조를 바꾸는 데 성공해, 유턴이 불가능한 좁은 길에서도 차 방향을 한 번에 바꿀 수 있게 됐다.
현대위아는 자동차 동력을 바퀴로 전달하는 부품인 드라이브 샤프트와 휠 베어링을 일체화한 ‘기능통합형 드라이브 액슬(IDA·Integrated Drive Axle)’을 세계 최초로 개발했다고 22일 밝혔다.
일반적으로 차량의 출력은 엔진에서 변속기를 거쳐 드라이브 샤프트에 전달되고, 다시 휠 베어링 뭉치에 연결된 바퀴에 전해진다. 이런 구조는 드라이브 샤프트와 휠 베어링 연결 부분이 파손되는 고장을 유발해왔는데, 기술적 어려움으로 자동차가 개발된 이래 100년 동안 같은 방법을 사용해왔다.
현대위아가 개발한 IDA는 드라이브 샤프트의 끝 부분과 휠 베어링으로 이어지는 부분을 일체화해 고장이나 부품 불량을 원천적으로 차단할 수 있게 했다. 특히 하나의 부품으로 만들면서 강성이 기존 제품보다 55% 가량 높아지고 무게는 10% 이상 줄었다.
IDA는 자동차의 승차감과 핸들링 성능도 크게 높여줄 것으로 보인다. 부품을 일체화시키면서 바퀴로 동력을 이어주는 부분에 달린 베어링 직경을 종전보다 40% 이상 키울 수 있었다. 통상 큰 베어링을 활용하면 강성이 높아지고 차량의 하체는 단단해진다. 연결 부위에서 발생하던 소음과 진동도 완전히 제거할 수 있다는 게 회사 측의 설명이다.
무엇보다 IDA를 적용하면 앞바퀴를 기존 부품보다 좌우로 많이 꺾을 수 있어 최소 회전반경이 줄어든다. 현대위아 관계자는 “이럴 경우 차폭이 좁아 유턴이 불가능한 곳에서도 한 번에 유턴이 가능하다”라며 “조향각을 더욱 많이 확보할 수 있어 차량 움직임이 다이나믹해져 운전하는 즐거움도 배가된다”고 설명했다.
IDA는 현대차의 전기자동차 전용 플랫폼인 ‘E-GMP’에 가장 먼저 적용된다. 이후 적용 차종을 늘리고, 글로벌 완성차 업체에도 공급할 방침이다.
이효정 기자 hyo@viva100.com
